Mantenimiento Predictivo de Máquinas Rotativas
Conceptos y herramientas para anticiparse a las averías y mejorar la disponibilidad de los equipos industriales.
Próximas ediciones del curso
| Inicio del curso | Finalización | |
|---|---|---|
| 17 de Junio de 2026 | 28 de Septiembre de 2026 |
Duración: 30 horas
Precio: 185 USD
Equivalente aprox.: 3.197 MXN
Diploma
Metodología 100% E-learning
Aula virtual
Soporte docente personalizado
Flexibilidad de horarios
Pruebas de Autoevaluación
FAQ: Preguntas y respuestas frecuentes
Certificado Responsabilidad Social Corporativa
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Al finalizar este curso podrás:
- Analizarás y comparar las estrategias de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo, identificando sus características, ventajas, limitaciones y costos asociados con el fin de fundamentar la toma de decisiones orientada a la optimización de la gestión de activos industriales.
- Comprenderás y aplicar la secuencia lógica para la implementación efectiva de un plan de mantenimiento predictivo, priorizando la identificación de equipos críticos, la planificación de inspecciones, la selección de tecnologías adecuadas y la gestión de datos de condición.
- Dominarás el uso, principios operativos y aplicaciones prácticas de las principales tecnologías de mantenimiento predictivo, como el análisis de vibraciones, la termografía infrarroja, la inspección por ultrasonido y el análisis de lubricantes, herramientas fundamentales para mejorar la confiabilidad de los equipos y aumentar la competitividad organizacional.
- Aplicarás técnicas de diagnóstico y análisis de fallas en equipos rotativos, utilizando herramientas predictivas y criterios técnicos para identificar síntomas tempranos de deterioro, tomar decisiones correctivas oportunas y mejorar la disponibilidad operativa.
- Presentar estrategias clave para optimizar la gestión de activos industriales, reducir tiempos de inactividad y maximizar la eficiencia operativa.
- Interpretarás KPIS aplicados al mantenimiento predictivo (MTBF, MTTR, disponibilidad y confiabilidad) con el fin de evaluar la efectividad de las estrategias implementadas y justificar mejoras continuas en la gestión de activos.
- Fomentar una cultura organizacional orientada a la confiabilidad, promoviendo la participación del personal técnico en el diagnóstico de equipos, la adopción de nuevas tecnologías y la toma de decisiones basada en datos.
Temario del curso
- Evolución del mantenimiento.
- Contexto y relevancia del mantenimiento predictivo.
- Conclusiones del módulo.
- Introducción: contexto y relevancia de un plan de mantenimiento predictivo.
- Evaluación de las diferentes variables que indican condición.
- Orden de prioridad para implementar un plan de mantenimiento predictivo.
- Conclusiones del módulo.
- Introducción: contexto y relevancia del análisis de vibraciones.
- Implementación de un plan de mantenimiento predictivo con análisis de vibraciones.
- KPIS para evaluar el impacto del mantenimiento predictivo con análisis de vibraciones.
- Conclusiones del módulo 3.
- Introducción: contexto y relevancia de la termografía infrarroja.
- Implementación de un plan de mantenimiento predictivo con termografía infrarroja.
- KPIS para evaluar el impacto del mantenimiento predictivo con termografía infrarroja.
- Conclusiones del módulo 4.
- Introducción: contexto y relevancia del ultrasonido.
- Implementación de un plan de mantenimiento predictivo con ultrasonido.
- KPIS para evaluar el impacto del mantenimiento predictivo con ultrasonido.
- Conclusiones del módulo 5.
- Introducción: contexto y relevancia del análisis de lubricante.
- Implementación de un plan de mantenimiento predictivo con análisis de lubricantes.
- KPIS para evaluar el impacto del mantenimiento predictivo con análisis de lubricantes.
- Conclusiones del módulo 6.
- Introducción: contexto y relevancia de la implementación de alineaciones láser.
- Definición y tipos de alineación láser.
- Procedimiento de alineación láser.
- Indicadores de gestión para medir la efectividad de la alineación láser.
- Plan de implementación del mantenimiento predictivo con alineación láser de ejes y poleas.
- KPIS para evaluar el impacto del mantenimiento predictivo con alineación láser.
- Programación de inspecciones periódicas.
- Conclusiones del módulo 7.
Autor / Tutor del curso
El contenido y las herramientas pedagógicas del curso
Mantenimiento Predictivo de Máquinas Rotativas , han sido elaboradas por un equipo de especialistas dirigidos por:
Oswaldo Enrique Leo
Ingeniero Industrial.
Técnico Superior en Administración Industrial.
Diplomado en Comercio Exterior con amplia experiencia en el mantenimiento predictivo y la confiabilidad operacional de maquinaria rotativa, en análisis de vibraciones (Niveles I y II), alineación láser de ejes y poleas, inspecciones ultrasónicas (presurización, vacío, mecánicas, eléctricas y de lubricación), termografía infrarroja, lubricación por ultrasonido, balanceo dinámico de maquinaria, indicadores de gestión de mantenimiento (KPIs), mantenimiento 4.0, analítica predictiva, Big Data, Inteligencia Artificial, IoT e Industria 4.0.
Preguntas frecuentes
¿Cuáles son los 4 tipos de mantenimientos?
Son: correctivo (repara cuando ocurre el fallo), preventivo (inspecciones programadas antes de que falle), predictivo (monitorea datos para anticipar averías) y TPM o mantenimiento productivo total (involucra a todo el personal en el cuidado de los equipos).
¿Cuáles son los 3 mantenimientos?
Los tres tipos principales son: mantenimiento correctivo (se actúa cuando el equipo ya ha fallado), mantenimiento preventivo (revisiones periódicas programadas para evitar fallos) y mantenimiento predictivo (monitorización constante para predecir averías antes de que ocurran).
¿Cuál es el mantenimiento de las máquinas?
Son todas las acciones destinadas a la prevención, reparación y conservación de la maquinaria para garantizar su funcionamiento y durabilidad. Incluye inspecciones, lubricación, ajuste y cambio de piezas, limpieza y verificación del correcto funcionamiento.
¿Qué tipos de mantenimiento se le pueden dar?
Se pueden aplicar: preventivo (revisiones programadas), correctivo (reparación tras avería), predictivo (análisis de datos para anticipar fallos), mejorativo (mejoras en el diseño) y basado en condición (según el estado real del equipo medido por sensores).